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Herbsttagung 2004
Am 26. November fand in Regensburg an der Donau das Herbsttreffen der Bezirksgruppen Bayern von ZELLCHEMING und VPM statt. Thema der Veranstaltung war unter dem Motto „Synergie nutzen - Innovation kreieren“ vor allem die Stoffaufbereitung, hier Sortierung und Mahlung.
Der Gastgeber war, wie schon einmal vor zehn Jahren, die Firma Andritz-Fiedler, damals freilich nur unter dem Namen Fiedler, nun als frischgebackener Teil der Andritz GmbH. Obwohl (oder weil) die Verbandsangelegenheiten auf der Frühjahrstagung abgehandelt worden waren, war die Veranstaltung dieses Mal wieder gut besucht. Die Mahnungen von ZELLLCHEMING-Bezirksvorstandschef Hubert Runge hatte offenbar Früchte getragen und sowohl er als auch sein Kollege vom VPM Johann Strauß äußerten sich positiv. Nach der Begrüßung durch Herbert Runge und Johann Strauß und herzlichem Dank an den Gastgeber begannen die Vorträge, die sowohl von den „Regensburgern“ als auch der Muttergesellschaft in Graz gehalten wurden.
G. Harvarth,. Leiter der deutschen Teile der Andritz-Gruppe stellte zunächst sein Unternehmen vor. Der Grazer Andritz GmbH war es seit den 90er Jahren in einem stetigen Wachstum gelungen, sich vom regionalen Anbieter von Komponenten für die Papier- und Zellstoffindustrie zu einem internationalen Technologiekonzern zu entwickeln und neben den zwei Giganten auf dem Markt zu positionieren. Betrug der Umsatz 1990 noch 327 Mio. Euro, erwirtschaftet von etwa 1500 Angestellten hauptsächlich in Österreich, wuchs er seitdem stetig auf 1225 Mio. Euro im Jahr 2003. Heute hat der Gesamtkonzern weltweit über 80 Tochterfirmen und Vertriebsgesellschaften und beschäftigt ca. 4900 Arbeitskräfte, davon 200 in China, wo kürzlich erfolgreich die Produktion von Pumpen aufgenommen wurde. Der Schwerpunkt liegt dabei eindeutig im Bereich Zellstoff und Papier, der 66% des Gesamtumsatzes ausmacht und wird ergänzt durch die Bereiche Walz- und Bandbehandlungsanlagen, Umwelt und Prozesse (z.B. Klärschlammtrocknung) und Futtermitteltechnik. Dabei wurde in den letzten 14 Jahren kontinuierlich Gewinn erzielt, auch in den wirtschaftlich schwierigen letzten Jahren. Erreicht wurde dieses Ergebnis mit einer Strategie nachhaltigen Wachstums, globaler Ausrichtung und der Betonung von Forschung und Entwicklung. Forschungs- und Pilotanlagen stehen in Graz, in Kotka in Finnland, Sao Paulo oder in den USA. Dieses Jahr ging in Graz eine neue Pilotanlage zur Altpapieraufbereitung in Betrieb. Inneres organisches Wachstum wurden durch mehrere komplementäre Akquisitionen ergänzt wie eben 2003 der Kauf der Fiedler GmbH, sowie durch Joint Ventures wie z.B. mit Voith Paper die Voith Andritz Tissue LLC. Diese erfolgreiche Expansion lässt sich auch am Aktienkurs ablesen, der von 21 Euro im Jahr 2001 auf inzwischen über 44 Euro stieg.
Parallel zu dieser Entwicklung des Gesamtkonzerns wuchs auch die Produktpalette im Bereich Zellstoff und Papier. Während 1990 nur Anlagen für einige einzelne Schritte wie Entwässerung oder Bleichen angeboten wurde, können heute Komplettanlagen von Stoffaufbereitung bis zum Rollen und ganze Produktionslinien geliefert werden. So wurde etwa im Bereich Zellstoff 2002 die damals weltgrößte Zellstofftrocknungsanlage für die brasilianische Aracuz Celulose S.A. errichtet. Noch in Bau befindlich ist die Rückgewinnungsanlage für UPM-Kymmene in Wisaforest. Der Bereich Papier konzentriert sich auf Mechanical Pulping, Stoffaufbereitung und Tissue-Produktion. Weltweit sind mehr als 30 komplette Tissue-Anlagen oder Upgrades verkauft worden.
M. Renner, Leiter der Andritz-Fiedler GmbH, stellte dann den Gastgeber und neuestes Mitglied der Andritz GmbH vor, die Firma Fiedler. Eine alteingesessene Regensburger Firma, gegründet zur Produktion perforierter Bleche, erlangte der mittelständische Betrieb durch hohe Spezialisierung weltweit eine Spitzenposition in Siebblechen und Siebkörben, dann wurden auch Rotoren ins Programm aufgenommen. 2003 wurde das Familienunternehmen schließlich von Andritz übernommen und innerhalb kürzester Zeit integriert. Ein Optimierungsprogramm steigerte die Produktivität erheblich. Prozesse wurden vereinfacht und verbesserte, so konnten etwa die Materialwege von 400 Meter auf 70 Meter reduziert werden, und die Lieferzeit beinahe halbiert. Die Produktion wurde zentralisiert, und stellten 2003 noch drei Standorte insgesamt 1470 Siebkörbe her, waren es 2004 bereits 1900 im zentralen Standort Regensburg, für 2005 sind 2200 geplant. Die Produktpaletten von Fiedler und Andritz wurden aufeinander abgestimmt und gemeinsame neue Produkte entworfen. Im Angebot sind unter dem Produktnamen Bar-TecTM konventionelle widerstandsgeschweißte Stabssiebkörbe mit verschiedenen Profilen ebenso wie Stong-Bar© und FiberSentry©, nach neuer Technologie mechanisch gefügte und TIG-geschweißte Siebkörbe für den Einsatz unter extremen Prozessbedingungen, bei denen mit Herstellung in runder Form von Anfang an und mit lasergeschnittenen Stützringen Biegespannung vermieden und präzise Rundheit bei hoher Stabilität erreicht wird. Auch Schlitzsiebkörbe, Lochsiebkörbe und Sonderanfertigungen stehen auf dem Programm. Rotoren werden ebenfalls gefertigt und damit die Herzstücke einer Sortierung. 2004 betrug der Umsatz 31,5 Mio. Euro und stieg damit um 20%. Mit der neuen Organisation, der neuen Technologie und der starken Mutterfirma in Rücken peilt Fiedler nun ganz unbescheiden die Marktführerschaft für Siebkörbe an.
Wieder G. Harvarth präsentierte im Anschluss den Andritz-Service für die Stoffaufbereitung und die dortigen Innovationen. Das waren sowohl Neuentwicklungen wie z.B. neue Rotoren für die Grobsortierung die für besserer Freihalten der Lochplatte sorge oder neue Lagereinheiten mit integrierter Verdünnungsmöglichkeit und einfacher Wartung durch gute Zugänglichkeit. Andere Produkte wurden im Detail verbessert wie etwa der Antriebszahnkranz der FiberFlow© Drum, bei der durch Umkonstruierung für Mikrorisse anfällige Plattfederbefestigungen ersetzt wurden. Der ModuScreen CR-Screener wartet mit einer dynamischen Abdichtung auf, die die Haltbarkeit erhöht. Im Einsatz bei der Fa. Karl Mader in Hof wurde bei einer Konsistenz von 3,5-4% nur zwei Mal ein Dichtungswechsel fällig. Die verbesserte Cleaner TC133 und SC 133 leisten 300-6000 Liter pro Minute bei einer Rejektverdünnung von 20% auf 12-15% und sollen so einen Verzicht auf eine Cleanerstufe möglich machen können. Verbesserte Doppelsiebpressen mit schwimmendem Keil und individuell ansteuerbaren Nippen und optimierte Schneckenpressen stehen ebenfalls auf dem Programm.
Der nächste Beitrag von M. Purgstaller von Andritz Graz widmete sich der Mahlung, indem er die neueste Innovation des Hauses Andritz, die Spiralmahlplatte LemaxX vorstellte. Grundlage der Neuentwicklung bildete dabei das Computerprogramm ‚Magnus’. Dieses Programm erlaubt es, aus den gesammelten Daten von Kunden mit Andritz-Mahlplatten zwar keine genaue Simulation, aber doch ein ungefähres mathematisches Modell des Mahlungsprozesses anhand mehrerer Parameter aufzustellen. Unter Berücksichtigung von Faktoren wie Fasermorphologie, Mahlgrad, Ligningehalt, Durchfluss und Konsistenz werden die Anzahl der Faserbehandlungen, Faserkompression und Wahrscheinlichkeit von Faser-Faser-Mahlung gegen Faser-Messer-Mahlung betrachtet. So soll die Frage beantwortet werden, wie genau der Faserstoff im Mahlspalt behandelt werden muss, um optimale Mahlung bei günstigem Energieverbrauch zu garantieren und so die beste Gestaltung der Mahlplatte zu finden. Das Ergebnis dieser Kombination aus Theorie und Praxisdaten ist die Mahlplatte LemaxX für Niedrigkonsistenzmahlung, bei der die Messer in Form einer logarithmischen Spirale geführt sind. Das soll die Zahl der Faserbehandlungen maximieren, homogene Faserbehandlung bei niedrigem Energieverbrauch leisten und die hydraulische Leistung erhöhnen um hohe Plattenstandzeiten und Kapazität zu erreichen. Grundlegender Gedanke ist es, durch die Form einen möglichst konstanten, immer gleichen Schnittwinkel zu erreichen. Während bei Platten mit paralleler Messerführung der Schnittwinkel relativ stark um einen Durchschnittswert schwankt, liegt er bei LemaxX bei konstanten 40°. Die sich zum Rand aufweitenden Nuten erleichtert Reinigung und sorgen für besseren Schutz gegen Verstopfung, während verschiedene Mahlzonen mit patentiertem Z-Zonen-Übergang hohe Messerdichte bei guter Faserzufuhr gewährleisten sollen. Die ersten LemaxX-Platten sind bereits bei verschiedenen Kunden im Einsatz.
A. Lovas (Andritz-Fiedler) führte zurück zur Sortierung und nahm nach den Siebkörben das zweite wichtige Bestandteil eines Screeners unter die Lupe, den Rotor. Er erläuterte kurz das Funktionsprinzip des Screenings, bei dem der Rotor durch Erzeugung von abwechselnd Sog und Druck die Faser durch den Siebkorb drückt sowie die wichtigen Parameter des Rotors: Typ und Konstruktion, Drehzahl bzw. Geschwindigkeit der Foils, Anzahl, Geometrie und Anordnung der Foils und der Abstand zum Siebkorb. Weitere Faktoren, die das Screening beeinflussen, ist neben dem Rotor und dem Siebkorb das Fasermaterial mit seiner Charakteristik, die Konsistenz, die Kapazität, der Gehalt an Schmutzpartikeln bzw. Stickys und natürlich die Position im Prozess. Anschließend präsentierte er die verschiedenen Rotoren der Fiedler RoTecTM-Familie für jeweils unterschiedlichste Stoffkonsistenzen und Prozessschritte. Ein weiterer Punkt war dabei die Optimierung durch Rotorenwechsel. Das Screening bietet viel Spielraum, durch individuell gewählte und auf den genauen Prozess abgestimmte Rotoren das Ergebnis deutlich zu optimieren und den spezifischen Energieverbrauch zu senken, wie an einigen Fallbeispielen demonstriert wurde. Der Ersatz eines Black Clawson – Rotors durch einen Andritz Ro-TecTM in der DPI-Feinsortierung von Zeitungsdruckpapier (erste Stufe, 2 Screener parallel) brachte z.B. eine Energieeinsparung von 73% durch Reduzierung der Geschwindigkeit von 620 auf 380 rpm bei konstantem Durchsatz. Die Stickyreduzierung stieg als Folge von 62% auf 86%.
In Anschluss an die Vorträge und die rege Diskussion zu einzelnen Vorträgen und Innovationspotential allgemein und ein Mittagessen fand dann eine Betriebsbesichtigung statt, bei der die Produktion in der Praxis zu sehen war.
Dietmar Scherer begrüßte die Gäste, Dipl.-Ing. Michael Reinstein führt anschließend durch die Produktionshallen und erläuterte die einzelnen Produktionsschritte sowie die durchgeführten Änderungen zur Steigerung der Produktivität.
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Die Frühjahrstagung der Bezirksgruppen Bayern des ZELLCHEMING und des VPM fand auf Einladung der VESTRA GmbH am 14.05.2004 statt und stand unter dem Motto "Optimierte Produktentwicklungsprozesse durch die Einbindung von Pilotanlagen".